自动仓库订单 picking：架构、布局和吞吐量

自动仓库订单 picking：架构、布局和吞吐量

自动仓库订单 picking现已从一个可有可无的问题变成了一个中心规划问题，抉择劳动力本钱、服务质量和可扩展性。本攻略将介绍首要的系统架构，怎样规划仓库布局，以及怎样选择设备以完结牢靠的吞吐量。您将看到在立方体网格、络绎系统、自主移动机器人（AMR）、货位分配和分拣等选择怎样相互作用，以便您能够规划一个真实到达其每小时处理量（UPH）政策的自动仓库订单 picking 解决方案。在进程中，我们将把物理规划、软件逻辑和要害绩效目标（KPIs）连接成一个共同的工程视图。

自动订单分拣的中心架构

本节比较了在自动仓库订单处理中运用的三种首要系统类型。目的是将物理架构与吞吐量、空间运用和可扩展性联系起来，以便您能够为您的规划选择适宜的支柱。

根据立方体的自动立体仓库网格和机器人舰队

根据立方体的自动立体仓库（ASRS）运用布满的3D网格，托盘或料箱垂直堆叠在列中，并由小型机器人从顶部访问。这种规划消除了存储块内部的通道，并将几乎整个占地面积转换为存储体积。关于需求在受限的占地面积内具有非常高的存储密度和共同、可猜想的订单量的运营，这是一个很好的选择。

方面	工程笔记	典型的影响自动仓库订单拣选
存储几何形状	铝网格内垂直堆叠的箱子；机器人在网格顶面上作业，并通过开口上下移动箱子高密度网格结构	消除内部通道，规划妥当的情况下，与传统货架比较，存储容量可前进约70-75%高存储密度
机器人舰队	许多小型机器人同享网格表面，将箱子前进并运送到港口。	吞吐量首要与机器人数量和端口数量成比例；车队规划是要害的每小时产量 (UPH) 杠杆。
均匀配送速度	在正常作业中，机器人能够每约2-10秒将容器送至港口容器之间的送达时间为2-10秒	在港口平衡和补货办理良好的情况下，支撑高且安稳的货到人供料速率。
选择率规划	根据布局规划和机器人数量，报告称每小时284–2430个箱子每小时284–2430个箱子	大型系统能够超过络绎/迷你装载吞吐量；小型系统表现得像一个紧凑的高密度缓冲区
可扩展性	模块化；通过添加网格模块和机器人来前进容量，无需长时间停机无缝扩展	使您能够逐渐添加投资，从人工操作到全自动化仓库订单拣选。
能源需求	舰队的能源消耗较低；10个机器人消耗的能量相当于一台家用电器类似于吸尘器	与许多以输送机为主的系统比较，支撑更具攻击性的每行能量和总拥有本钱政策。
本钱结构	每个容器的本钱一般在几百美元中，这归因于紧凑的占地面积和简略的机械结构较低的初始装置本钱	适用于楼面空间贵重或有限的棕地项目

从工程的角度来看，根据料箱的自动立体仓库（ASRS）在以下条件下表现最佳：库存保有单位（SKU）与料箱兼容、订单结构以行为主而非以箱为主，并且能够忍受深度存储箱体的某些逗留时间。首要规划束缚条件包括网格标准、最大堆叠高度、端口数量以及高运用率下的机器人拥堵情况。

• 最适宜用于：高SKU、小件产品、电子商务和备件事务。
• 模型的要害瓶颈：网格上的机器人交通、深埋垃圾箱的开掘时间以及港口的人体工程学。
• 要害抉择计划：端口的数量和方位、料箱到SKU的战略，以及为峰值每小时处理量（UPH）规划机器人队规划。

当根据立方体的自动存储和检索系统（ASRS）不是一个好的解决方案时

 

络绎式自动立体仓库巷道及托盘处理

根据络绎车的自动存储和检索系统（ASRS）在每个层面上都有一个络绎车。垂直升降机或输送机在存储层之间移动托盘或料箱。与根据立方体的系统比较，络绎车架构在存储密度上做出了一些献身，以交换更高的点对点速度和更大的负载标准。

方面	工程笔记	对自动仓库订单拣选的影响
存储几何形状	具有深通道或单通道的多层货架；每层都有用于络绎车的轨道，络绎车在通道中移动托盘络绎车系统选用沿轨道移动的络绎车来移动托盘	支撑更大的托盘、纸箱或大容器；比在严密的立方体网格中更容易混合不同单位标准。
访问速度	络绎机直接移动到政策槽，然后交给电梯；途径一般比垂直堆叠中的“开掘”更短。	非常快速的物品存取和运送；非常适宜具有严厉SLA的高通量环境快速的物品存取和运送
选择率规划	每个作业站的典型拣选速度为500–800托盘/小时，具体取决于配备500–800个货位/小时	高于许多小型负载起重机，但在大规划的根据大立方体的系统中较低。
可扩展性	添加容量一般需求更多的络绎、电梯和架子扩展；改造或许很杂乱需求更广泛的基础设施扩展	适用于绿洲高通量站点；关于在紧凑的棕地逐渐扩展的灵活性较低
本钱结构	每个贮存单元的前期本钱更高；在某些规划中，托盘或许在几千美元规划内托盘价格在2000美元到4000美元之间	本钱开支会集在钢铁结构、络绎机、电梯和控制设备上；回收期取决于每天的高运用率。
足迹功率	需求服务通道、电梯和保护通道；密度低于根据立方体的网格，但高于宽通道货架。	最佳适用于吞吐量比必定存储密度更为要害的场景

• 最适宜用于：高 volume、重复的订单方式，一般运用中到大标准的托盘或箱子。
• 模型的要害瓶颈：垂直前进、最繁忙楼层的络绎车运用率以及在拣货站的积压。
• 要害抉择计划：通道深度、每层的络绎车数量以及在通道之间平衡负载的战略。

航天飞机与根据立方体的自动存储与检索系统：快速工程权衡

 

根据AMR的货到人和混合概念

根据AMR的系统运用自主移动机器人在存储区域和作业站之间移动货架、托盘或托架。在混合概念中，AMR一般从ASRS货架、缓冲结构或传送网络中弥补或提取库存。这种架构更倾向于灵活性和逐渐布置，而不是最大密度。

元素	工程人物	对自动仓库订单拣选的影响
AMR（移动机器人）	运用车载传感器和地图导航；装载/卸载箱子或架子，一般运用单深度叉或前进模块自主移动机器人（AMR）自主导航，装载或卸载箱子	将静态货架变成货到人；减少行走距离并前进线路/高度，无需重型固定基础设施
缓冲架	专用货架用于在拣货、包装和补货之间暂时存储和排序托盘用于存储和检索的缓冲区	通过将上游存储与下贱作业站解耦来滑润峰值；减少加载/卸载点的拥堵
访问架	带有贯穿隧道的货架结构，使AMR能够在货架层内或下方跋涉容许AMR通过货架底部	在坚持机器人对货架多个面的访问的一起，前进存储密度，相较于敞开地板存储。
混合单元标准货架	规划有大、中、小隔间以匹配SKU标准的货架不同的单元标准可容纳各种资料标准	与均匀的箱子比较，显着前进了存储运用率；减少了每个方位的浪费体积
机器人协作	多个AMR同享相同的通道和作业站；调度逻辑坚持间距（例如，~2秒的距离）以防止阻遏AMR之间2秒的距离时间	吞吐量跟着车队规划和充电战略而改动；狭窄通道中的拥塞控制关于安稳的每小时行走距离至关重要。

与固定式自动存储和检索系统（ASRS）比较，根据自动移动机器人（AMR）的架构更着重软件驱动的布局和流程。架子和作业站能够根据流程改动而移动，产能能够通过添加机器人而非仅添加钢材来前进。这关于快速改动的电子商务网络非常有吸引力，在这些网络中，订单特征、SKU组合和服务许诺迅速演化。

• 最适宜于：需求布局灵活性、季节性扩展或存储、拣选和包装之间多区域活动的操作。
• 建模的要害瓶颈：通道拥堵、作业站逗留时间和AMR车队的充电周期办理。
• 要害抉择计划：AMR与拣选站的比例、缓冲区和存取架的规划、穿插路口的交通规矩。

混合 AMR + ASRS 规划方式

 

工程化高通量布局

布局工程是自动仓库订单拣选成功或失利的要害。几何规划、通道规划和缓冲/排序规划都必须支撑每小时政策订单数，而不是相互冲突。政策很简略：最短途径、零空闲空间、在拣选或引入点无排队现象。

通道几何形状、货架类型和存取概念

通道和货架的选择设定了吞吐量的物理上限。它们界说了在不相互阻遏的情况下能够有多少辆车辆、拣货员和机器人能够一起移动。

• 规划从所需的托盘/箱移动次数每小时回到通道数量和宽度。
• 将通道宽度与处理设备（手动、VNA卡车、AGV、AMR）匹配。
• 运用减少取货端穿插流量的货架类型和访问概念。

规划元素	典型选项	对吞吐量的影响	何时运用
通道宽度	宽（≥ 12 英尺），窄（6–10 英尺），非常窄（≤ 5 英尺）	宽通道便于交通但下降了存储密度；窄通道和非常窄通道前进了密度，但需求专用或自动化设备引用的文本或数据	宽幅用于批量 + 用于叉车，窄幅用于高密度手动，超窄幅用于 AGVs/ASRS
通道布局	直的，角的，环的	在高流量区域，斜向通道能够减少拥堵现象，相较于直行通道引用的文本或数据	在高速区和 packed 区域邻近运用角度或环形布局
架式	选择性、双深、多深、流式货架、缓冲货架、存取货架	选择性最大化可访问性；多层和流最大化密度；缓冲/访问架减少拥堵并支撑AMR交通引用的文本或数据	高吞吐量拣选区有利于选择性/流；保存存储能够运用深架
机架单元标准	共同 vs 混合 (大/中/小)	混合单元标准能够将存储容量前进到相同标准单元的5倍，适用于各种SKU标准引用的文本或数据	当SKU标准改动剧烈且立方运用率至关重要时，请运用混合单位
访问概念	传统aisles，驱动式，AMR 通过式（访问架）	访问架容许 AMR 通过架基，减少行程距离和拥堵引用的文本或数据	在实施货到人或混合AMR概念时，请运用AMR直通。

高通量通道的实践布局规矩

•  
•  
•  
•  

关于自动仓库订单拣选，将通道几何形状与自动化类型相结合。非常窄的通道与ASRS络绎车或AGV很调配，而AMR则获益于访问架和穿插通道以缩短途径。

插槽逻辑、ABC分区和垂直布局

槽位逻辑将需求数据转换为物理方位。假如做得正确，它能够在不添加硬件的情况下减少旅游、拥堵和循环时间。

• 运用ABC分类法将畅销产品挨近拣货和包装区域进行集群。
• 运用垂直人体工程学：腰部高度用于快速移动，顶部/底部用于慢速移动。
• 将换装周期与需求动摇性和季节性坚持共同。

切槽标准	最佳实践方法	吞吐量效应
ABC分区	根据周转率对库存保有单位（SKUs）进行分类；将A类产品放置在离拣货站最近的当地，B类产品放置在较远的当地，C类产品放置在最不便于获取的区域引用的文本或数据	减少每条线路的均匀跋涉距离，并前进每小时的出车次数
垂直放置	在腰部高度的快速移动的库存；在高或低货位上的慢速移动的库存引用的文本或数据	前进作业功率，下降疲劳；支撑持续的高生产率
冲孔方法	动态分货以应对快速改动的需求；固定分货用于安稳的库存；根据区域的分货以满足温度或处理束缚引用的文本或数据	动态分槽将高需求的库存保存在最佳方位，以坚持吞吐量，即使需求产生改动。
查看频率	每月查看高需求项目；每季度查看中/低需求项目引用的文本或数据	防止“插槽偏移”，旧方式会减慢选择速度
挨近包装	将高速物品坚持在离包装/发货站最近的当地引用的文本或数据	缩短从取货到发货的端到端途径，特别是在批量取货中

自动仓库订单 picking的分拣战略

•  
•  
•  

关于仓库订单 picking，将分区与 picking 战略结合起来。批次和波次 picking 在 A-项目严密聚集并且能够从多个旁边面或端口访问以防止部分瓶颈时获益最多。

缓冲区规划、整合和分拣系统

缓冲区、吞并和分拣解耦了流程。它们使存储、拣选和包装能够以不同的速度作业，而不会饥饿或阻塞相互。

• 在流变性高的当地规划中心缓冲器。
• 运用吞并来将高速批量拣货变成订单准备流。
• 按标准分类到峰值，而不是均匀值，以防止尾端排队。

功用	技术 / 概念	在高通量中的作用
缓冲区在存储和拾取之间	带有许多缓冲单元的缓冲架；双命令的堆垛机操作引用的文本或数据	吸收突发性取回，减少装卸时的拥塞，并前进有用的每小时产量
AMR 加载/卸载	配备单深度叉和短距离时间的AMR（例如，机器人之间的距离时间约为2秒）引用的文本或数据	支撑缓冲区和拣货站的布满、接连的流入和流出
订单吞并	批量拣货 + 订单吞并区引用的文本或数据	将高效的批量订单转换为离散的客户订单；减少运送和运费
放置墙面	光引导放置墙；机器人放置墙引用的文本或数据	完结高吞并吞吐量（例如，>450 行/小时）且精度极高；机器人版别自动进行小件物品分拣
高速分拣	循环或单元排序器，每小时处理最多约9,600–13,300件物品引用的文本或数据	处理峰值产品排序量；均匀分配多个包装通道
区域间的运送	输送机和自动化物料搬运系统引用的文本或数据	自动化在存储、缓冲、整合和运送之间的移动；减少手动移动时间

缓冲和分拣布局的要害工程查看

•  
•  
•  
•  

当作为一个系统进行规划——通道、货位、缓冲区、吞并和分拣——布局成为吞吐量的倍增器。仓库随后支撑其他当地评论的控制战略和自动化，而不是每班次都迫使它们与几何形状和拥堵作斗争。

关于规划自动化拣选系统的终究思考

自动仓库订单 picking只要在修建、布局和控制作为一个整系统统时才华大规划运作。立方体网格、络绎车和AMR各自具有显着的优势，但也对存储几何形状、访问速度和可扩展性施加硬性束缚。您必须根据清晰的每小时处理量（UPH）政策来规划车队、港口、络绎车和电梯，而不是根据目录费率来规划。

布局然后抉择理论容量是否到达码头。通道几何形状、货架类型和访问概念确认了您能够在不阻遏的情况下作业多少平行移动。分槽和ABC分区将需求数据转化为短途径和人体工程学选择。缓冲区、吞并和分拣吸收了实践国际的动摇，使上游和下贱区域在峰值和微停期间持续作业。

实践的最佳实践很简略：从每小时所需的作业线数和服务水平开端，然后反向工程。选择适宜SKU类型和空间的架构。规划通道、货架和缓冲区，以便机器人和人员能够活动。运用WMS/WCS规矩将热门SKU放在快速途径邻近，并在各个端口和站点之间平衡负载。将自动化视为一个持续的项目，而不是一次性装置，并常常查看性能数据，使根据Atomoving的解决方案能够跟着事务的添加而坚持共同。

常见问题

什么是仓库作业中的订单 picking？

订单 picking是仓库中从物品的存储方位选择物品以履行客户订单的进程。政策是在满足特定时间内需求的一起，精确拼装所恳求的物品并优化功率。这个进程被认为是仓库运营的支柱。仓库拾取攻略.

怎样前进订单拣选功率的方法是什么？

为了前进订单拣选功率，通过将高需求产品更挨近包装区来优化仓库布局，以减少行走时间。按类型、标准或需求安排产品，以加快拣选进程。此外，充分运用垂直空间能够前进存储容量和安排功率。前进拣选率的小贴士.

在仓库中，订单 picking的首要政策是什么？

订单摘取的首要政策是完结订单。仓库经理一般会关注在优化摘取进程的一起，使员工坚持高效、有用和健康的政策。订单摘取政策.